目前, abaqus 在电子通信行业的仿真应用已经十分广泛。特别是手机行业，跌落可靠性仿真已成为手机研发过程中不可或缺的一个环节，并且各种失效判据已然十分完善。然而，无论是在手机行业，还是在其他通信行业，直接去模拟结构的断裂失效行为依然十分鲜见。
abaqus 具有强大的断裂失效仿真能力。它拥有丰富的断裂失效准则，能模拟韧性失效、脆性失效以及复合材料损伤失效等多种失效模式。
对讲机特定的目标用户群和特殊的使用环境，决定了它必须具有较高的结构可靠性。利用abaqus 直接模拟对讲机跌落断裂失效行为，是提升对讲机跌落可靠性的有力工具。
ductile damage 失效准则
目前仿真应用最多的失效准则是常应变准则，但此准则过于简单，没有考虑应力状态、应变率等因素的影响，无法准确模拟结构的断裂行为。因而，必须另辟蹊径采用其他失效准则。
abaqus 为韧性材料提供了多种失效准则，其中，常用的失效准则可以分为以下两大类（如图 1）：
图 1：常用失效准则
材料断裂失效可以简单地分为损伤萌生及损伤累计两个过程，如图 2：
图 2：断裂失效过程
对 ductile damage 失效准则而言：
损伤开始产生时，abaqus 假定等效塑性应变是关于应力三轴度和等效塑性应变率的函
数 。当损伤累计值 时，材料发生断裂，abaqus 便删去断裂处的单元。ductile damage 失效参数可以通过缺口试样测试及拟合获取。思路如图 3：
图 3：失效参数拟合
ductile damage 失效准则相较其他失效准则具有参数获取容易，适用类型广泛等特点，因而采用此准则模拟韧性材料跌落的断裂失效行为。
有限元模型建立
ductile damage 定义
对讲机面壳材料为sabic某pc材料，对其定义多组不同应变率及不同应力三轴度下的断裂应变。
每组数据代表在一定的应变率下，当应力三轴度达到某值 x 并且断裂等效塑性应变达到某值 y时，材料发生初始断裂损伤
失效接触定义
定义了失效准则后，abaqus 通过删除单元的方式去表示材料断裂失效行为。但是，abaqus 跌落仿真的通用接触定义，只定义了单元的表面接触，当单元删除后，单元内部的接触不会发生，这与实际并不相符。因而，必须定义单元的内部接触。建立仿真模型单元集 set-1，在*end assemble 前插入如下关键字：
分析模型与算法
分析模型如图 4：
图 4：部件材料及单元定义
采用 abaqus 显式动力学算法，模拟对讲机跌落冲击动力学过程, 总共 250 万单元, 如图 5：
图 5：有限元模型
输出单元状态变量，以显示单元是否删除
*element output, directions=yes
evf, le, pe, peeq, peeqvavg, pevavg, s, status, svavg
结果分析与判断
当计算时长为 0.4 毫秒时，薄弱区域的应力场云图如图 6：
图 6
由云图可以看出 a 和 b 处应力集中，均超过了 150mpa，为危险区域
此刻，薄弱处发生悬臂梁式弯曲变形，相对变形云图及 a 和 b 处的应力三轴度变化如图 7：
图 7
由图表可以看出，a 和 b 处的应力三轴度峰值达到 0.6 以上，跌落过程的瞬间 a 和 b 处均有较长一段时间处于高应力三轴度状态，并且处于弯曲变形，此时 a 和 b 处抗应力集中能力低，当等效塑性应变接近断裂塑性应变极限时，极容易产生裂纹当计算时长为 0.5 毫秒时，薄弱处塑性变形云图如图 8：
图 8：0.5ms 塑性变形
a 处和 b 处的等效塑性应变分别为 0.017 和 0.016，接近 0.6 应力三轴度对应的断裂塑性应变0.018，而此刻电池作用在面壳薄弱处的动能还并未完全释放，如图 9：
图 9
0.5 毫秒时，电池还有将近 300mj 动能未完全释放。根据上述分析，当电池动能完全释放，极可能从 a 处产生裂纹，并最终撕裂当对讲机跌落反弹离开地面时，我们认为模拟跌落过程完成（基于计算成本及分析结果综合考量，不考虑反弹后二次跌落的影响）。薄弱处产生了裂纹并且发生了扩张，如图 10：
图 10：裂纹区域
最终我们认为，对讲机跌落后，裂纹从 a 处产生，然后扩张撕裂，最终面壳凸起的这一小块会撕裂断掉
测试验证对比（图 11）
图 11：仿真与实际测试对比
测试表明，仿真结果与测试取得了很好的一致性
结论
本文利用 abaqus 模拟对讲机跌落过程中的断裂失效行为，取得了与测试一致的仿真效果。可见，abaqus 在电子通信行业模拟跌落断裂损伤可以大有作为，前景广阔。
资料来源：达索官方
